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Posts from the ‘GLI ACCIAI INOSSIDABILI’ Category

2
Nov

CORROSIONE AD UMIDO

Meccanismo elettrochimico della corrosione a umido.

Il fatto che la corrosione in ambiente umido proceda attraverso un meccanismo di tipo elettrochimico implica che sulla superficie metallica procedano entrambe le semireazioni di ossidazione del metallo e di riduzione di una  più delle specie presenti nell’ambiente aggressivo. Molto spesso è possibile distinguere anche visivamente dove siano localizzate le diverse aree elettrodiche. Cioè è possibile identificare quali siano le regioni della superficie metallica dove si sono svolgono le reazioni di riduzione (regioni catodiche) e quelle dove si svolgono le reazioni anodiche (ossidazione del metallo). Un esempio classico è quello della goccia d’acqua depositata sulla superficie di un acciaio, vedi Fig.1 oppure quello di una sbarra affondata parzialmente nel fondale marino. In questo caso, come in altri che verranno illustrati ad esempio, si parla di corrosione per areazione differenziale.

GOCCIA

 

 

 

 

FIG 1

 

 

Nell’esempio della goccia d’acqua, il processo di corrosione avviene inizialmente sull’intera superficie metallica bagnata, processo dovuto alla presenza di ossigeno disciolto nell’acqua. La reazione anodica è la dissoluzione del metallo, mentre la reazione catodica è la riduzione dell’ossigeno a dare ioni OH. Il procedere della corrosione determina un impoverimento di ossigeno all’interno della goccia, ossigeno che può essere reintegrato solo per reintegro dall’atmosfera esterna. Tuttavia, questo reintegro avviene con relativa facilità solo nelle regioni più esterne della goccia, e la lenta diffusione dell’ossigeno nell’acqua permette l’instaurarsi di un gradiente di concentrazione di O2 avente regione centrale della goccia. La superficie del metallo produce un’effetto pila; verso la superficie esterna si forma una reazione catodica, verso la parte centrale un’area anodica. La regione anodica, dove cioè passa in soluzione il metallo (corrosione), si localizza nella regione centrale della goccia.

Si supponga adesso di avere tre vaschette contenenti soluzioni acquose a pH=0 di acido cloridrico (HCl), Fig.2. Nella prima vaschetta si immerge una sbarretta di zinco commerciale, nella seconda si immergono due sbarrette di zinco e di ferro saldate tra loro e nella terza una sbarretta di zinco purissimo. Una netta separazione tra regioni a prevalente funzionamento catodico e anodico si può osservare nelle prime due vaschette, mentre nella terza questa separazione non è affatto evidente. Nei primi due casi si osserva lo sviluppo di bollicine di idrogeno gassoso dalla reazione catodica  2H+ + 2e = H2, che avviene sulle impurezze di ferro presenti nello zinco commerciale nel primo caso e sulla barretta di ferro nel secondo. Tutte le altre aree sono evidentemente sede della reazione anodica di ossidazione dello zinco secondo la reazione Zn = Zn++ + 2e.

Vaschette

FIG 2

 

 

 

Nella Teoria delle coppie locali la natura elettrochimica del processo corrosivo è accertabile visivamente, come in questi primi due casi. Appare intuitivo schematizzare il sistema corrosivo raggruppando tutte le aree catodiche in un unico elettrodo con superficie corrispondente e tutte le aree anodiche in un unico elettrodo con superficie corrispondente. Il sistema corrosivo può essere così schematizzato come una cella galvanica bielettrodica cortocircuitata, vedi Fig.3

 

 

 

9
Gen

Allarme NICKEL AUMENTO PREZZI

SOLE 24 ORE

3
Ott

ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI MAGNETICI ???

Ma come………… E’ UN AISI 304/316 e si attacca la calamita ?????

In realta’ e’ un discorso molto complesso, fatto di alchimie metallurgiche.Alcuni tecnici si chinano all’evidenza dei fatti, altri hanno piu’ approfonditamente studiato il fenomeno.

Articolo di TIZIANO CECCON su ” SCUOLA SUPERIORE DI SALDATURA e CONTROLLO N. 7  APRILE 2012 “

La maggior parte degli acciai inossidabili austenitici contemplati nella nota serie AISI 300 e nella EN 10088 mostrano una struttura austenitica se forniti in condizione solubilizzata e sono sostanzialmente amagnetici intendendo, con questo sostantivo, un comportamento paramagnetico che fornisca valori di permeabilità magnetica relativa (μmax) appena superiori all’unità (esempio: μmax=1,001-1,01). In questo contesto, è utile ricordare che tutti gli acciai che esistono al mondo mostrano comportamenti paramagnetici e solamente quelli che superano valori di μmax pari ad alcune decine di unità fino ad alcune decine di migliaia vengono identificati come “ferromagnetici”. Quindi, il termine “ferromagnetismo“ è tipico di alte permeabilità magnetiche perché la struttura del Ferro concatena un elevato flusso magnetico ma non è necessariamente legato alla presenza di Ferro in lega. Anche il Nickel puro è un materiale definito “Ferromagnetico“ perché manifesta elevate permeabilità ma non è neppure un lontano parente del Ferro.

Se legati assieme essi forniscono leghe Ni-Fe con valori di permeabilità magnetiche talmente elevati e non raggiungibili singolarmente da ciascuno di essi. In sintesi, noi Europei sottilizziamo nel corretto uso dei termini para o ferro magnetico mentre in USA ci si limita a definire magnetico se attira la calamita oppure non magnetico se non.

L’Austenite dei più noti acciai della serie AISI 300 quali 304L, 316L, 321 è una struttura meta-stabile e lo è maggiormente in questi ultimi anni a causa della continua fluttuazione del prezzo del Nickel che costringe, dove possibile, a limitare questo elemento verso i valori minimi della percentuale ammessa dalle Normative ASME, ASTM od EN. Pur compensando con il Carbonio, Azoto o con Mn e Cu, è noto che l’influenza del Nickel sulla stabilità e sul comportamento dell’Austenite è determinante. Ne consegue che essa è suscettibile a trasformarsi allorquando viene sottoposta a deformazioni plastiche a freddo o raffreddata a temperature sotto zero.

Il risultato più evidente di tale trasformazione è un sostanziale incremento delle caratteristiche meccaniche ed un evidente comportamento ferromagnetico a causa della formazione di una struttura Martensitica che, in gergo metallurgico, viene chiamata Nickel-Martensite per distinguerla da quella, più nota, che si forma dal raffreddamento rapido dell’Austenite in un mezzo temprante nei trattamenti di tempra degli acciai comuni o speciali. La trasformazione γ→α’ avviene “per scatto” e non per diffusione!

CONCLUSIONE

In altre parole la fase EPSILON o ALFA PRIMO Martensite rendono gli ACCIAI INOSSIDABILI MAGNETICI. Nell’articolo TIZIANO CECCON evidenzia sostanzialmente che nella distorsione di fase ottenuta per deformazione plastica ; Laminazione, Imbutitura etc;.. vi e’ un cambio di stato morfologico  da CFC in CCC cioe’ da CUBICO a FACCE CENTRATE a CUBICO A CORPO CENTRATO, la cui fase e’ MAGNETICA o PARAMAGNETICA.

Realisticamente tale fase ottenibile da deformazione plastica, appare inevitabile quando vi e’ la richiesta di un carico di rottura/snervamento elevato per ragioni meccaniche. Tuttavia si susseguono alcune problematiche sulle superfici di questi acciai che dovranno essere lavorati.

Nella lucidatura di questi acciai avremo un coefficiente ” Taken sign ” letteralmente presa del segno molto piu’ elevata rispetto ad Inossidabili privi di tali fasi. In sostanza avremo piu’ probabilita’ a fine lucidatura di avere INOSSIDABILI SEGNATI.

 

Bibliografia :

1) T. Ceccon: Infragilimento da Idrogeno degli acciai inossidabili – Welding and Control School 2011

T. Ceccon: Le caratteristiche magnetiche degli acciai inossidabili – Welding and Control School 2009

2) Amitava Mitra & others: Ferromagnetic properties of deformation-induced Martensite transformation in AISI

304 SS – Material and Metallurgic Translation 2/2004

3) Silvia Baldo – Istvan Mészàros: Effect of cold rolling on microstructure and magnetic properties in a metastable

lean duplex stainless steel. Mater – Sci (2010) Springer Peter Hedstrom: Deformation induced Martensite

transformation of metastable steel AISI 304 – (2005)

4) Micro: Laboratorio Metallografico Acciaierie Valbruna.

 

 

 

30
Nov

Decapaggio degli ACCIAI INOSSIDABILI

BRISTLE DISC 3M

IL Decapaggio su acciai inossidabili, viene fatto poiche’questi hanno subito un trattamento termico. In Acciaieria ad esempio viene fatto sul Laminato a Caldo oppure nelle operazioni di fucinatura, nei trattamenti termici di ricottura, solubilizzazione etc.

Ma il fenomeno che ci riguarda piu’ da vicino e’ il decapaggio di OSSIDAZIONI TERMICHE dovuto alle saldature.

Nella saldatura TIG o MIG-MAG Nonostante l’apporto del gas protettivo, vi e’ necessariamente un alto trasferimento termico che determina ossidazione a caldo.

L’ Ossido termico e l’Ipertermia generata sul giunto saldato e spesso grassi ed olii presenti sull’INOSSIDABILE generano fenomeni di CARBURAZIONE, o meglio dei precipitati come i CARBURI DI CROMO, questi diminuiscono la resistenza a corrosione della saldatura dianzi effettuata, colpendo la lega nella sua ragione di esistere : L’INOSSIDABILITA’.

Le diagnosi possibili sul materiale a questo punto possono essere : Precipitati a Bordo grano, quindi sulla ZONA TERMICAMENTE ALTERATA (ZTA); Ingrossamento del Grano per effetto termico, quindi DEFORMAZIONE PLASTICA la quale si rende responsabile di TENSOCORROSIONE ( Stress Corrosion Cracking) e quand’anche CORROSIONE INTERGRANULARE. Vi e’ una frase ricorrente emblematica :  ” LA SALDATURA E’ UN MALE INDISPENSABILE “.

Gli ossidi adiacenti una zona saldata perche’pulirli se sono i piu’ ricchi di cromo ?

In effetti qui il problema e’ molto piu’ grande, poiche’ non c’e’ solo CROMO ma anche molte ETEROGENEITA’ INCLUSE nel ZTA.

MODI DI EFFETTUARE UN DECAPAGGIO :

1) DECAPAGGIO IN BAGNO ACIDO

2) PALLINATURA

3) SABBIATURA

4) SPAZZOLATURA MECCANICA

5) ULTRASUONI

6) TRATTAMENTO TERMICO IN SODA CAUSTICA

7) SCOTCH BRITE (3M)

8) Decapaggio Acido sotto Tensione.

9) GEL NITRO-FLUORIDRICO

1) DECAPAGGIO BAGNO ACIDO per IMMERSIONE.

PREGI:

IL LIQUIDO PENETRA DAPPERTUTTO entrando in tutte le cavita’quindi assenza di zone in ombra, il trattamento viene assicurato su tutta la superficie. Su AUSTENITICI in genere si utilizza ACIDO NITRICO sui FERRITICI ACIDO FLUORIDRICO in concentrazioni e temperature diverse tra i 25 e 60 gradi per un periodo tra i 5 e i 50 minuti.

Nel caso dell’ACIDO NITRICO ad Esempio su INOSSIDABILI AUSTENITICI (304,316,309,310,321); permette si l’estrazione dell’Ossido Termico ma contestualmente attacca in modo generalizzato l’ossido di Cromo coerente il pezzo generalizzando l’applicazione.

1A) DECAPAGGIO A PENNELLO CON ACIDO NITRO-FLUORIDRICO IN GEL su SALDATURE.

avesta 101

Non riescono a portar via tutta l’ossidazione termica tant’e’ che successivamente la spalmatura del prodotto OCCORRE SPAZZOLARE E RISCIACQUARE; Segno evidente che l’ossidazione e’ talmente aderente alla superficie che occorre aiutare il veicolo chimico che da solo non e’ sufficiente alla pulizia.

Senza considerare i reflui del decapaggio dannnosissimi e vietatissimi dalla legge per i metalli PESANTI presenti come:

NICHEL, CROMO pertanto occorre farli smaltire da aziende autorizzate con altissimi costi di smaltimento.

NEUTRALIZZAZIONE e PASSIVAZIONE sono successivamente indispensabili alla riuscita del succitato processo.

TOSSICITA’

Queste soluzioni altamente acide, sono tossiche per gli operatori le case stesse raccomandano l’uso di:

MASCHERE, GUANTI, STIVALI.

Considerazioni Metallurgiche :

L’Ossido di cromo alterato dalla soluzione acida, porta in attivazione l’acciaio il quale va’ passivato se non vogliamo fenomeni di corrosione successivi, per cui occorre neutralizzare il fenomeno anodico con una soluzione di SODA CAUSTICA all’8% per tornare ad un PH neutro, per arrivare al risciacquo, che …………

***** ATTENZIONE !!!!!!!! ******* VA FATTO  BENE !!!!!

I rischi di anodizzazione quindi il rilascio di elettroni liberi attivati dalla soluzione acida, soprattutto in parti nascoste, sono dannosisimi.

In genere in fase di post trattamento si utilizza ACQUA OSSIGENATA o PEROSSIDO DI IDROGENO, oppure SODA CAUSTICA proprio per passivare l’acciaio e condurlo a formare il film passivo.

2) DECAPAGGIO per SABBIATURA-PALLINATURA


SABBIATURA: PREGI:

Rapidita’ di lavoro e capacita’ elevatissima di distacco degli ossidi dalla superficie anche a temperatura ambiente.

DIFETTI:

Rugosita’ molto alte con potenziali elettrici dissimili tra le superfici con rischi anodici. Inoltre ovviamente per l’ottimizzazione dei costi occorre riciclare la graniglia silicea nella quale era presente l’ossido precedentemente asportato RIDEPOSITANDOLO sulla superficie.

Altro problema e’quello della sabbia silicea la quale deposta sulla superficie crea un grande problema che e’quello dei silicati (Ma di questo parleremo meglio affrontando il capitolo delle paste abrasive).

3) SPAZZOLATURA MECCANICA

Si effettua in genere con SPAZZOLE D’ACCIAIO, le quali si inseriscono molto bene negli interstizi del bagno di saldatura rimuovendo velocemente ed efficacemente gli ossidi.

DIFETTI:

I fili delle spazzole talvolta possono saltare via con conseguente rischio per l’operatore agli occhi.

CORROSIONE: I fili ottenuti per getti, hanno una struttura metallografica dissimile dal materiale di base che potrebbe generare corrosione, soprattutto se l’azione di decapaggio viene fatta a caldo; come spesso succede con questo tipo di prodotto.

4) ULTRASUONI

Rapidita’di lavoro senza sforzo per l’operatore. Immersione a bagno di sgrassaggio con veicolo chimico.

DIFETTI: ALTO COSTO SIA DELL’IMPIANTO CHE DI SMALTIMENTO

5) Trattamento Termico in SODA CAUSTICA

Il pezzo Immerso nell’impianto a caldo in SODA CAUSTICA subisce un repentino aumento termico, ed al  suo raffreddamento e’ possibile staccare i depositi ossidati.

DIFETTI: ALTO COSTO DI IMPIANTO-ALTO COSTO SMALTIMENTI REFLUI.

 

6) Decapaggio con SCOTCH BRITE ” 3M ”


Trattasi di DECAPAGGIO MECCANICO con tessuto non tessuto in Fibre di Nylon e granuli abrasivi, ed a completamento il BRISTLE DISC ( Di ultima generazione) filo abrasivo estruso con minerale ceramico.

La Fibra SCOTCH BRITE debolmente abrasiva, riesce senza contaminare la superficie a distaccare immediatamente le ossidazioni termiche senza danneggiare il giunto saldato o alterare metallograficamente il pezzo purche’:

A) SI SCELGA IL PRODOTTO GIUSTO.

B) NON SI INSISTA TROPPO SUL PEZZO (aumento di temperatura)

C) Dischi, Spazzole e Nastri dovranno avere la giusta velocita’ periferica, tale da non portare a surriscaldamento il nylon che carbonizza sul pezzo creando TRANSFER.Detto anche ” smearing” o bruciature in linea.

D) SI PASSI ACQUA OSSIGENATA A FINE LAVORAZIONE proprio perche’ avendo tolto la pellicola di ossido di cromo riavvenga la Catalisi che permetta la RE-FORMAZIONE del Film passivo.

DIFETTI:

Lo SCOTCH BRITE non permette la PASSIVAZIONE in quanto prodotto MECCANICO e non CHIMICO. Se nei particolari e’ presente FERRO ESOGENO, per quanto il prodotto sia efficace nel trattamento, non riuscira’ a rimuovere l’inquinamento.

Il suggerimento che mi sento di darvi e’ : L’ANALISI. Non c’e’ il METODO MIGLIORE ma quello piu’ giusto per la lavorazione specifica.

28
Set

Schema esemplificativo AUSTENITICI

In questo schema esemplificativo GABRIELE DI CAPRIO raccoglie gli ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI. Nello stesso si evince come le aggiunte di alliganti possano condizionarne il comportamento in esercizio.

25
Apr

MA SONO VERAMENTE INOSSIDABILI ??

In giro per L’ITALIA ho avuto modo di vedere sempre piu’ INOSSIDABILI MAGNETICI, sempre piu’ INOSSIDABILI COLPITI DALLA CORROSIONE. Andiamo ad effettuare una disamina :L’articolo del SOLE 24 ORE apparso nel NOVEMBRE 2005 gia’ mostrava come la produzione orientale permeava all’interno del nostro tessuto produttivo come si suol dire ” A MACCHIA DI LEOPARDO”; con la variabile che sia il LEOPARDO che la macchia…… SONO CRESCIUTI A DISMISURA.

IL CENTRO INOX di MILANO gia’ denunciava tali accadimenti in riferimento agli AUSTENITICI SERIE 3, i quali hanno la prerogativa di resistere alla corrosione soprattutto ” UMIDA “. Ad oggi la situazione credo che stia assumendo una connotazione ben piu’ drammatica.

Noi ci occupiamo di FINITURA, per cui dovremmo lavorare un materiale duttile, non di SECONDA SCELTA non FERRITICO ne’ PARZIALMENTE AUSTENITICO. Le superfici di questi materiali male si prestano all’opera di finissaggio. Non e’ raro oggi trovare dinanzi a noi dei materiali che a fine lavorazione sono ” segnati ” pregiudicando il lavoro precedentemente eseguito a valle. Questo dipende moltissimo dagli INOSSIDABILI e pochissimo dai PRODOTTI o dalle MACCHINE che lavorano in sinergia.

Persino le CERTIFICAZIONI possono essere male-interpretate o addirittura FALSIFICATE.

L’articolo in oggetto appare sulla rivista INOSSIDABILE nel lontano 2003, per cui ancor prima dell’articolo in penna al SOLE 24 ORE del 2005. Fenomeno antico quindi, che oggi appare nei suoi effetti devastanti.

Il valore aggiunto degli ACCIAI INOSSIDABILI appare pleonastico che sia legato alla durata del manufatto ma soprattutto alla sua NON OSSIDAZIONE. Ebbene mi viene segnalato da piu’ parti, ma soprattutto nella lontana SICILIA di INOSSIDABILI che si ossidano dopo pochi mesi in esercizio.

Vengono esortate quindi le autorita’ preposte ad indagare su tale fenomeno al fine di ricondurre tutto alla normalita’, ma soprattutto sui certificati che vengono allegati al materiale in modo proditorio.

CARLETTI CORRADO

31
Ott

SALDATURA TIG

TIG : TUNGSTENO GAS INERTE

In questo tipo di saldatura un gran numero di elettroni fluiscono dal polo negativo al polo positivo in una frazione di secondo, urtando a gran velocita’ contro quelli che trovano sul loro cammino generano un ARCO caldissimo, in grado praticamente di fondere qualsiasi metallo, questo tipo di saldatura per fusione e’ piu’ nota come TIG che vuol dire:

TIG= TUNGSTEN INERT GAS        ovvero:

TUNGSTENO GAS INERTE

E’ l’elettrodo che e’ fatto di TUNGSTENO, dobbiamo inoltre proteggere sia il bagno che l’elettrodo dall’ossidazione dell’aria, ecco perche’ si utilizza il GAS PROTETTIVO: L’ARGON.

Il metodo TIG si puo’ utilizzare per saldare la maggior parte dei metalli; a mano o in automatico.

La saldatura TIG E’ STATA STUDIATA per effettuare dei lavori di qualita’ tanto per la fabbricazione quanto per la riparazione, con il TIG si ottengono depositi di qualita’, senza spruzzi e senza scorie, un sistema di SALDATURA TIG ha 3 componenti principali:

1) GENERATORE DI ENERGIA

2) LA TORCIA

3) GAS PROTETTIVO

Il compito principale del GAS e’ proteggere il bagno e l’elettrodo dall’aria ambiente in quanto saturo di Ossigeno e quindi predisposto ad Ossidazione; vedi ” OSSIDO TERMICO DA SALDATURA “.

E’ da premettere che senza una atmosfera protettiva nella zona dell’arco, non sarebbe possibile avere un arco stabile; tra l’altro il GAS PROTETTIVO facilmente ionizzabile, e’ anche necessario per il processo di saldatura.

Il GAS piu’ usato per la saldatura TIG e’ l’ARGON .  l’ARGON ionizza facilmente a bassa temperatura.

L’ARGON viene ricavato dall’aria che ne contiene circa l’1%, un vantaggio dell’ARGON e’ che puo’ essere spedito ai grandi consumatori in forma liquida e cioe’ in CISTERNE anche L’ELIO PUO’ ESSERE UTILIZZATO nella  saldatura TIG in genere viene miscelato all’ARGON per avere piu’ calore.

Il processo si controlla da un generatore di energia, e’ questa la base di tutte le saldature TIG il piu’ semplice generatore che si possa usare, e’ costituito da un regolatore continuo di corrente; da un RADDRIZZATORE; la portata del gas si regola con una valvola montata sulla torcia; si innesca l’arco appoggiando l’elettrodo su un pezzo da saldare o su un pezzo a parte  .

I generatori per impieghi industriali, sono molto piu’ sofisticati, e con diverse possibilita’ di regolazione per facilitare la manovra e migliorare la qualita’ spesso sono del tipo a doppia corrente, possono percio’ erogare sia CORRENTE CONTINUA che ALTERNATA ;

All’innesco pero’ c’e’ sempre il rischio di spruzzare particelle di TUNGSTENO (CONTENUTO NELL’ELETTRODO) nel giunto saldato , per evitare questo fenomeno si puo’ utilizzare un dispositivo di aumento progressivo della corrente fino ad arrivare ai valori prestabiliti.

Il dispositivo di aumento progressivo, inoltre permette di ritrovare la posizione corretta.

Per evitare cavita’ e cricche di ritiro alla fine della saldatura si ricorre ad un dispositivo per la diminuzione progressiva della corrente.

CI SONO VARI MODI PER INNESCARE L’ARCO

IL piu’ comune e’ utilizzare un generatore ad alta frequenza (HF) un sistema piu’ recente viene chiamato LIFT ARC ; prima si appoggia l’elettrodo al pezzo poi si innesca l’arco che solleva automaticamente la torcia, cosi’ e’ molto piu’ semplice determinare il punto di inizio.

La corrente alternata e’ usata per rompere lo strato di ossido duro che si forma su ALLUMINIO e LEGHE LEGGERE, se la corrente e’ a onda quadra si puo’ penetrare ancora di piu’ nell’ossido.

La corrente alternata si utilizza per avere PENETRAZIONE della SALDATURA e rottura dello strato molecolare dell’OSSIDO.

AUMENTANDO L’UNO DIMINUISCE L’ALTRA E VICEVERSA

Saldare materiali sottili comporta dei problemi con tutti i tipi di saldatura ELETTRICA con una corrente pulsante possiamo pero’ controllare molto meglio il bagno, si ha minor distorsione ed una penetrazione perfetta.

Vedi GENERATORI

AD ARCO PULSATO

L’elettrodo di TUGSTENO e’ fissato nella torcia ed inoltre distribuisce il GAS protettivo attorno al punto da saldare. Gli ELETTRODI possono essere in TUNGSTENO puro o in lega con TORIO-ZIRCONIO e sono disponibili in diversi diametri, l’ELETTRODO si base al tipo e alla intensita’ della corrente; ma anche la molatura dell’ELETTRODO ha grande importanza.

(vedi FOTO 1) Per esempio la punta di un ELETTRODO che lavora in corrente continua deve avere un certo angolo per lavorare bene; TANTO PIU’ FORTE E’ LA CORRENTE TANTO MAGGIORE SARA’ L’ANGOLO CHE ANDREMO A MOLARE.

Invece gli ELETTRODI che lavorano in corrente ALTERNATA devono essere arrotondati in punta per dare i risultati migliori , la TORCIA ha il compito di avere degli ugelli che distribuiscono il GAS PROTETTIVO uniformemente sulla zona da saldare.

In certi casi un ugello di tipo GAS LANCE incorporato puo’ essere d’aiuto inoltre questo stesso flusso gassoso si oppore alle correnti d’aria che possono finire sul bagno OSSIDANDOLO.

Saldando con correnti forti e’ bene utilizzare UNA TORCIA RAFFREDDATA AD ACQUA ed anche il cavo E’ RAFFREDDATO AD ACQUA.

Saldando, si corre sempre qualche rischio, quindi e’ possibile; e necessario proteggersi adeguatamente; bisogna evitare di esporre la pelle ai forti raggi UV .

1)     Occorre indossare una tutta da saldatore abbottonandola opportunamente fino al collo; ovviamente con tessuto trattato con ritardante alla fiamma.

2)     Occorre indossare guanti a polso lungo per non esporre sia le mani che l’avambraccio alle radiazioni.

3)     La MASCHERA evita che il VISO, LA TESTA ed il COLLO siano esposti. Le nuove MASCHERE permettono che basta un piccolo movimento di scatto per abbassare la visiera e lavorare immediatamente; l’ampia finestra permette di avere una panoramica leggermente ingrandita sulla zona di lavoro; ed inoltre viene circondata da un’altra zona che e’ trasparente e permette di avere la visuale attorno al punto di lavoro. Le MASCHERE di oggi sono leggere e non danno piu’ lesioni al collo.

4)     UN’ASPIRATORE SULLA ZONA DI SALDATURA elimina i fumi pericolosi ma occorre controllare che l’aspiratore non dia noia al flusso di gas protettivo creando delle turbolenze.

PRIMA DI COMINCIARE A SALDARE SI CONTROLLA L’ATTREZZATURA

a) Verificare le linee elettriche.

b) I raccordi del gas

c) E dell’eventuale raffreddamento

I parametri di saldatura, il tipo di gas protettivo e di elettrodo

Dipendono dal materiale da saldare e dal tipo di saldatura da fare, tutti i parametri vengono riportati nelle tabelle qui appresso.

(l’esempio riportato in seguito e’ per un acciaio bassolegato giuntato di testa quindi tutti i parametri saranno per quel tipo di materiale, e per lo spessore da fare)

1)Abbiamo scelto di fare un ACCIAIO BASSOLEGATO, quindi occorre selezionare il PLC sulla corrente continua.

2) la TABELLA ci indica quale ELETTRODO e se l’ELETTRODO USARE.

3) L’INTENSITA’ DI CORRENTE dipende dallo spessore del materiale da saldare, ed inoltre condizionera’ L’ANGOLO che dovremo MOLARE DELL’ELETTRODO.

4)L’UGELLO DEVE ESSERE LARGO A SUFFICIENZA per investire tutta la saldatura indicativamente il diametro dell’ugello deve essere almeno 4 volte quello dell’elettrodo.

5)     Dopo aver posizionato l’ugello, OCCORRE REGOLARE LA SPORGENZA DELL’ELETTRODO che deve essere di 5mm circa.

E’ molto importante regolare la portata del gas, se la portata e’ troppo bassa, il gas non resiste alla pressione dell’aria e l’elettrodo ed il bagno, si ossidano, se la portata e’ troppo alta, si possono generare delle turbolenze che aspirano aria dall’esterno riducendo l’efficacia protettiva del gas.

La portata del gas va regolata secondo il tipo di giunto da eseguire, per esempio per un giunto esterno ad angolo la distribuzione non uniforme del gas, va compensata aumentandone la portata; mentre per un giunto a T basta una portata minore, perche’ il GAS si mantenga intatto.

I valori corretti si ottengono dalle tabelle, occorre tarare il FLUSSIMETRO DI PORTATA, e per ulteriore controllo controlliamo anche i valori sulla torcia ci potrebbero essere delle dispersioni che misurano all’uscita della bombola valori diversi di quelli effettivamente resi alla torcia.

SE si formano bave sull’ELETTRODO potremmo avere avuto contaminazione da umidita’ ; e’ provato che l’umidita’ puo’ penetrare all’interno di tubi che non sono in uso, anche se correttamente collegati, inoltre la minima screpolatura, puo’ dar luogo a contaminazione da ossigeno proveniente dall’aria circostante, per tale motivo occorre sempre spurgare i tubi, per eliminare il gas contaminato.

IL GAS in bombole NON SI CONTAMINA QUASI MAI.

L’ultimo parametro necessario e’ la corrente da impostare per quel dato materiale e tipo di giunto. “vedi tabella 2” ; occorre prendere un provino per poter verificare che la salita e la discesa della corrente diano risultati soddisfacenti in termini qualitativi del giunto in modo che non ci siano cavita’ o cricche di ritiro.

Prima di cominciare a saldare occorre ripassare i lembi dei pezzi poiche’ non ci devono essere spigoli vivi; Occorre tener presente che il materiale in eccesso che chiamiamo BAVA andra’ a far parte del giunto saldato.

Nell’operazione di saldatura la BAVA andra’ a far parte del processo di fusione

E se questa non viene controllata dall’inizio ci saranno problemi sul giunto di collinature o cricche da ritiro.

Va’ fatta CHIMICAMENTE  (ALCCOL ISOPROPILICO) Oppure MECCANICAMENTE (Scotch brite ) o SPAZZOLE in fili di ACCIAIO INOSSIDABILE.

I pezzi da saldare sono bloccati sui 2 lati per tenerli in posizione (fig 2 part a) questo lavoro va fatto bene.

1)     Occorre cominciare a saldare da A per finire a B per andare a C, cioe’ a dire andando da A verso B faremo i 2/3 del giunto il terzo restante verso SX questo per poter mantenere il piu’ basso possibile il coefficiente di distorsione.

2)     Tenere la torcia a 70-80’ rispetto al pezzo vedi foto 3

3)     Se usiamo materiale di apporto dovra’ arrivare nella direzione opposta con un angolo di 15/30°, una regola comoda e’ tenere a 90° la TORCIA ed il MATERIALE DI APPORTO, se inclineremo maggiormente la TORCIA PUO’ COMPROMETTERE l’efficacia della protezione gassosa; se incliniamo troppo la torcia, dell’aria puo’ venire richiamata nel flusso del GAS.

4)     La TORCIA DEVE VENIRE INCLINATA IN AVANTI per distribuire uniformemente calore aggiunto, essa deve presentarsi correttamente.

5)     IL SALDATORE  deve assumere una posizione corretta, dovrebbe star seduto a 45° rispetto al pezzo da saldare.

6)     IL MATERIALE DI APPORTO va immesso ad intervalli, alimentandone di piu’ se il livello del bagno scende.

7)     Alimentando il bagno con la bacchetta facendo in modo che non sporga oltre la protezione gassosa; per evitare l’ossidazione:

se per errore del metallo d’apporto finisce contro l’elettrodo o se immergiamo l’elettrodo nel bagno, dobbiamo immediatamente sospendere il lavoro;

a)     occorre molare l’elettrodo

b)    occorre anche molare la saldatura.

8)     SALDANDO OCCORRE TENERE COSTANTE LA LUNGHEZZA DELL’ARCO; da questa distanza si genera piu’ o meno calore generato sulla saldatura; ma in senso opposto da quella che si ha nella saldatura a gas.

Aumentando la lunghezza dell’arco aumenta anche la quantita’ di calore immessa sul bagno l’effetto immediato e’ che la saldatura quindi il bagno comincia a colare abbassando il giunto ed aumentando di pari passo l’OSSIDAZIONE TERMICA.

CENNI GENERALI

In genere il GAS protettivo per saldare A.I. e’ ARGON , questo deve essere puro al 99,99% almeno, l’ARGON puro si usa nella saldatura TIG manuale, si sta pero’ diffondendo una miscela fatta di ARGON 95% ed IDROGENO 5% CHE FORNISCE UN ARCO PIU’ POTENTE la miscela da’ luogo ad un arco molto fluido che aiuta ad avere piu’ penetrazione.

Usando miscele di ARGON-IDROGENO nella saldatura meccanizzata, la saldatura acquisisce velocita’ di lavoro; in certi casi fino al 100%, inoltre l’IDROGENO riduce gli ossidi, quando si salda A.I..

Le miscele argon-idrogeno pero’ sono utilizzabili solo quando si saldano AI.I. AUSTENITICI, quando si saldano FERRITICI e MARTENSITICI possiamo avere fragilita’ da IDROGENO, nella zona di saldatura.

Con questi  A.I. andremo ad utilizzare ARGON-ELIO che permette anche’essa di aumentare la velocita’ di saldatura.

Per avere buoni risultati saldando A.I. anche il rovescio deve essere protetto con GAS

Vedi foto 4.

Si puo’ usare ARGON puro, tanto per saldare quanto per proteggere il rovescio e 2 flussimetri di portata sia per la SALDATURA che per la PROTEZIONE AL ROVESCIO.

In alternativa all’ARGON si puo’ utilizzare il FORMIER il quale e’ costituito da una miscela tra (AZOTO ed IDROGENO); anche qui l’IDROGENO rende questa miscela adatta per i soli A.I. AUSTENITICI.

Il mercato offre ben poche attrezzature per la protezione del rovescio, quindi molte officine si costruiscono gli accessori per la PROTEZIONE DEL ROVESCIO in casa.

Ogni singola attrezzatura per la PROTEZIONE AL ROVESCIO DEVE ESSERE CREATA per la singola applicazione e la prova del nove e’ subito visibile basta fare una prova e vedere se abbiamo ossidazione o no.

Se la PROTEZIONE che ci siamo creati e’ adeguata l’attrezzatura e’ OK altrimenti va’ rifatta.

Se si deve saldare un tubo e quest’ ultimo va’ riempito con Gas PROTETTIVO, ci dobbiamo assicurare che quest’ultimo abbia spostato tutta l’aria; tale operazione e’ possibile controllando che questo sia stato fatto correttamente addizionando il gas protettivo per un periodo sufficientemente lungo affinche’ ci sia fuoriuscita completa dell’aria in esso contenuta.

Le TABELLE ci aiutano a calcolare il tempo di afflusso necessario prima della saldatura, il modo di erogare il GAS di protezione, dipende dalla densita’ dello stesso, L’ARGON e’ piu’ pesante dell’ARIA lo si fa’ entrare dal basso facendo uscire l’aria dall’alto SE INVECE E’ PIU’ LEGGERO come la miscela AZOTO-IDROGENO occorre fare il contrario e cioe’  SCARICANDO L’ARIA DAL BASSO facendolo entrare dall’ALTO.

Se lavoriamo con il GAS PROTETTIVO AL ROVESCIO occorre tener presente ……

TRE FASI

1)   PRIMA DELLA SALDATURA

2)  DURANTE LA SALDATURA

3)  DOPO LA SALDATURA

Prima di saldare si riduce il volume di OSSIGENO inviando il GAS nel pezzo.

Durante la SALDATURA si regola la portata di GAS in modo che nulla interferisca con l’operazione; Se la portata di GAS e’ eccessiva il GAS potrebbe spostare il bagno verso l’alto in modo che cosi’ avremo un cordone a base concava.

Un semplice dispositivo come quello del FLUSSIMETRO DI PORTATA ci dara’ il giusto valore di afflusso di GAS che dovrebbe essere intorno a 15mm di ACQUA

La giusta pressione si avra’ quando il GAS comincia a gorgogliare.

Dopo la SALDATURA si mantiene il GAS protettivo finche’ non si e’ finito di saldare di solito fino a circa meno di 200°C.

Abbiamo visto adesso come procedere nella SALDATURA TIG vediamo adesso come evitare:

Quando i lembi del giunto sono forti questi devono essere smussati prima di saldare” fig 5”


Generalmente si possono accoppiare TESTA a TESTA senza smusso, lamiere di spessore inferiore a 3mm, per spessori superiori il giunto deve venire preparato.

Inoltre lamiere fino a 3mm di spessore, si saldano senza lasciare gioco tra i lembi;

per spessori di 3 mm ed oltre si preparano i lembi, facendo uno smusso di 70/80°

la parte non smussata dovrebbe essere 1,5mm circa.

Normalmente si salda lasciando una parte tra i lembi tra 1,5-3mm.

VEDI FIG 6

Prima della saldatura occorre SEMPRE SBAVARE e pulire i lembi, questa condizione e’ essenziale affinche’ il giunto abbia delle caratteristiche di tenuta meccanica e una buona sellatura del bagno.

Per tale motivo il materiale deve essere lisciato a raschietto o con LIMA o a nastro abrasivo, MA….. ATTENZIONE

Quando si lavora con ABRASIVI, RASCHIETTI,LIME questi dovranno lavorare SOLO SU ACCIAI INOSSIDABILI

Se la sbavatura dei lembi non e’ regolarmente eseguita, il bagno puo’ risentirne e puo’ essere difficile avere un flusso costante in saldatura.

Nella SALDATURA TIG la PULIZIA DEVE ESSERE MASSIMA e cioe’ a dire che tutto quello che va’ in contatto con gli INOSSIDABILI dovra’ essere solo ed esclusivamente dedicato a loro per evitare contaminazioni.

Gli AMBIENTI DI LAVORO sono compresi, cioe’ a dire che gli A.I. Devono essere separati da altri metalli.

Pulire sempre prima il materiale, se e’ molto imbrattato pulirlo prima con una spazzola in A.I. o meglio con S/BRITE affinche’ quest’ultimo non abbia contaminazioni carboniose dovute a grassi ed olii.

Se si vuole pulire CHIMICAMENTE occorrera’ farlo con METANOLO o ALCOOL ISOPROPILICO.

Di rimando anche i panni per la pulizia dovranno essere puliti, un panno sporco potrebbe causare seri problemi di inquinamento.

E’ GIUSTO ANCHE PULIRE IL MATERIALE DI APPORTO
BADARE CHE IL MATERIALE PULITO NON SI IMBRATTI DI NUOVO.
ANCHE IL TAVIOLO DI LAVORO DEVE ESSERE PULITO
Da questo punto in avanti, maneggiare il pezzo sempre con guanti puliti

OLII, GRASSI, SPORCIZIA in genere possono determinare inquinamento di CARBONIO sul giunto saldato. Da alcune radiografie effettuate si sono viste difettologie da porosita’ incoerenti, queste determinano inclusioni in saldatura e spesso sono dovute alla sporcizia dei pezzi.

La SALDATURA TIG e’ una evoluzione tecnologica, ma ovviamente tale tecnica deve essere supportata con ordine nelle procedure di realizzazione, non si puo’ pensare che per la semplice sporcizia il nostro lavoro sia vano. Le POROSITA’ porteranno all’ indebolimento del giunto rischiando corrosione nel migliore dei casi, considerando che l’arricchimento di carbonio porta alle carburazioni secondarie. Il CROMO tende a precipitare a bordo Grano formando CARBURI DI CROMO i quali causano fragilita’ in saldatura compromettendo la tenuta meccanica della saldatura stessa.

Gli ACCIAI INOSSIDABILI si saldano in corrente continua con la torcia collegata al polo negativo per l’intensita’ di corrente da usare una regola empirica indica 30 AMPERE per millimetro di spessore.

Quindi per lamiere da 3mm occorrono 90 Ampere usando ARGON puro come gas protettivo, dopo aver determinato l’intensita’ di corrente occorre scegliere anche L’ELETTRODO servendosi della tabella che fornisce le istruzioni per determinare il tipo di punta da usare.

Si possono come gia’ detto usare ELETTRODI al TUNGSTENO-TORIO oppure al TUNGSTENO-ZIRCONIO.

Come sempre la portata del GAS PROTETTIVO e’ importantissimo sia sul giunto saldato sia al rovescio. Un flussimetro dotato di misuratori di portata facilita l’operazione.

Molti saldatori utilizzano il dispositivo GAS-LANCE il quale protegge il flusso di Gas protettivo dalle correnti d’aria.

Gli ACCIAI INOSSIDABILI di basso spessore sono saldabili con o senza metallo d’apporto come sempre per la saldatura TIG si sceglie un metallo d’apporto conforme al metallo base, detto anche METALLO SIMILE.

Lavorando con leghe diverse, i vari metalli d’apporto devono essere tenuti in ordine, per l’A.I. si usano sempre bacchette di diametro inferiore del metallo base; fili sottili devono essere alimentati con precisione ed accuratezza.

Il coefficiente di dilatazione degli ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI e’ del 50% superiore di quello degli ACCIAI AL CARBONIO, il motivo e’ che gli INOSSIDABILI sono cattivi conduttori di calore, per tal motivo occorrono molte piu’ puntature rispetto agli acciai al carbonio, secondo una regola pratica le puntature non devono essere mai piu’ distanti di 40mm tra loro vanno anche eseguite nella sequenza corretta vedi foto 7.

Altrimenti avremo sicuramente deformazione plastica permanente con conseguente imbarcamento del pezzo, ci sono altri sistemi di mettere in maschera il pezzo (vedi capitolo cause e rimedi contro la deformazione).

Nel fare le puntature si puo’ usare come supporto la cappa del gas, in tal modo l’arco non ha deviazione e non danneggia il materiale; se non si usa la protezione al rovescio,(con il gas protettivo),  durante le puntature, bisogna badare a non passare dall’altra parte, perche’ cio’ provoca una contaminazione del rovescio che si ritrova poi nel giunto finito.

Si usano vari tipi di attrezzature per evitare la dilatazione termica che potrebbe essere sanata con un trattamento termico. *

Per trattamento termico non intendiamo dire temperature di TEMPRA ma temperature di preriscaldo, cioe’ a dire le TENSIONI ed anche le DISTORSIONI sugli A.I. sono da attribuire alle deformazioni plastiche che il materiale produce proprio per shock termico.Durante la saldatura in realta’ si sviluppano delle temperature che causano un rigonfiamento del Grano austenitico con la conseguenza dello sviluppo di GROSSI GRANI (Coalescenza); a scapito dei piccoli, questo e’ il motivo dell’AUMENTO DI VOLUME che causa le distorsioni sui pezzi.

Occorre qualora le condizioni siano favorevoli alla pratica e soprattutto quando le dimensioni del pezzo lo permettono fare un trattamento di preriscaldo. *

Vi e’ un esempio eclatante della DITTA ESAB di SALDATURA dove fa’ vedere delle riparazioni effettuate con metodo TIG della ditta LIIABAR di STOCCOLMA che ripara motori AVIO.

Per effettuare tali riparazioni tali MOTORI subiscono trattamento termico, questo avviene in atmosfera protettiva (generalmente in ARGON)

EFFETTI TERMICI

L’esposizione ad eccessivo calore, durante la saldatura, puo’ compromettere la resistenza a corrosione dell’ACCIAIO INOSSIDABILE ( Ossido Termico) , Questo sottrae cromo dal materiale adiacente e riduce la resistenza a corrosione, inoltre il materiale adiacente al giunto, puo’ fragilizzare e perdere resistenza meccanica.

(Corrosione interstiziale)

Per diminuire la probabilita’ che cio’ si verifichi puo’ essere necessario saldare ad ARCO PULSATO per non trasferire troppo calore al materiale .

Come regola generale, saldando A.I. il livello termico deve essere tenuto il piu’ basso possibile. La lunghezza dell’arco saldando A.I. deve essere 2-3mm poiche’ in realta’ piu’ si alza la torcia piu’ abbiamo trasferimento di calore.

E’ piu’ alta quindi di quella per Acciai al carbonio, e minore di quella per l’ INOX  la quale deve essere intorno ai 3-5mm di lunghezza.

UN ARCO TROPPO LUNGO, TRASMETTE TROPPO CALORE E SI HANNO TROPPI RISCHI DI OSSIDAZIONE.

Dopo la saldatura tutti i giunti devono essere trattati, nonostante tutte le precauzioni, si ha comunque attorno alla saldatura un Z.T.A. (Zona termicamente alterata) la quale comporta comunque una ossidazione da non confondere con l’ossidazione naturale dell’A.I. che e’ lo strato passivo di OSSIDO DI CROMO, fonte della sua resistenza ad ossidazione.

1)     DECAPAGGIO

2)     SPAZZOLATURA

3)     RETTIFICA

(vedi capitolo decapaggio spazzolatura)

Si potrebbe fare anche a meno del post trattamento se le circostanze ci dovessero obbligare a non trattare successivamente il pezzo.

Questo potrebbe essere possibile effettuando la schermatura posteriore; la quale ultima rende il cordone lucido e senza ossidi.

La schermatura posteriore, protegge efficacemente il bagno e questo consente di saldare a piu’ velocita’.

( Fonte ESAB 1993 ).

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30
Ott

Caratteristiche e Composizione chimica degli ACCIAI INOSSIDABILI

CARATTERISTICHE E COMPOSIZIONE
CHIMICA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI
Gli A.I. sono una serie di leghe “FERRATE” . Quando l’elemento principale di una Lega supera il 50% quest’ultima apparterra’ alla famiglia del fattore prevalente:…. IL FERRO.
L’ Acciaio Inossidabile mostra una fenomenale resistenza a corrosione nella maggior parte degli ambienti.

La famiglia comprende piu’ di 100 “GRADE” o LEGHE e tutti hanno una caratteristica essenziale in comune; un contenuto di CROMO tra l’11 ed il 30% un contenuto di NICHEL tra il 5 ed il 30%.
Il NICHEL aumenta la duttilita’ del materiale e lo rende PLASTICO, quindi ” FORMABILE “, ed e’ per questo che L’INOX rende possibile l’imbutitura, lo stampaggio etc etc. Mentre il MOLIBDENO aiuta la stabilita’ reticolare ” RIEMPIE GLI SPAZI ” creando uniformita’, in altre parole una sorta di stuccatura che rende uniforme la superficie per non offrire spazi di accumulo a IONI INDESIDERATI; vedi CLORO, BROMO, IODIO; Naturali nemici degli INOSSIDABILI.
L’ Alchimia dell’Ingegneria Metallurgica deve far fronte alle necessita’ della lega specifica a diversificate forme di resistenza in ambienti dissimili tra di loro.
L’AZOTO e’ un elemento Austenizzante. Mentre il Niobio e’ uno Stabilizzante.
Il SILICIO e’ presente negli ACCIAI REFRATTARI, in quanto ad alte temperature sviluppa degli OSSIDI che contribuiscono alla resistenza termica negli ACCIAI INOSSIDABILI 309-310.
Ma comunque la principale caratteristica degli ACCIAI INOSSIDABILI e’ la formazione di Uno strato d’ossido molto compatto tenace ed aderente alla lega di base che e’ L’OSSIDO DI CROMO o BIOSSIDO DI CROMO .
Lo strato d’Ossido e’ la sua corazza, la sua naturale difesa ad agenti CHIMICI ed AMBIENTALI.
Se la sua CORAZZA viene scalfita L’INOSSIDABILE la riforma sulla sua stessa scalfitura.
L’OSSIDO PROTEGGE L’INOSSIDABILE.
Per formare l’Ossido c’e’ bisogno di Ossigeno per cui la CATALISI dell’Ossigeno si rende indispensabile per la genesi della sua OSSIDAZIONE.
L’INOSSIDABILE VIVE.

(Tab1) Designazione e composizione nominale INOSSIDABILI.

30
Ott

CRITERI DI SCELTA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI

PRINCIPI DI SCELTA DEGLI INOSSIDABILI

Le valutazioni di inserimento di un inossidabile devono essere fatte da tecnici i quali dovranno valutare con esperienza la giusta collocazione di un tipo rispetto ad un altro prevedendone gli eventuali disservizi in base ai Medium di lavoro.

LE TRE LEGGI FONDAMENTALI :

1) RESISTENZA A CORROSIONE E CALORE

2) PULIBILITA’, CONTAMINABILITA’, IGIENICITA’

3) RESISTENZA MECCANICA, FINITURA ESTETICA

VARIABILI OPERATIVE

1)     Composizione e concentrazione dei reagenti e relativi prodotti di reazione

2)     Identificazione dei GAS in soluzione

3)     Presenza di additivi ed impurezze anche in tracce

4)     Valore dei ph

5)     Valutazione della temperatura minima e massima con la valutazione dei cicli termici.

6)     Pressione parziale dei singoli costituenti e pressione totale

7)     Fasi presenti nel sistema

8)     Velocita’ ed agitazione

9)     Eventuali fenomeni di condensazione o vaporizzazione e loro posizione

10)Possibile presenza di depositi

11)Tipo di sollecitazione e sua entita’

Una valutazione delle condizioni ambientali, quindi del medium di lavoro dovra’ associarsi alle temperature di esposizione dell’ A.I. ed eventalmente dei cicli termici al quale e’ sottoposto; tenendo presente che questi PARAMETRI POTREBBERO CAMBIARE e quindi occorrera’ di volta in volta “fare i tagliandi” .

In altre parole se la nostra scelta e’ ricaduta su un Grado Specifico 304-316-321-309 etc etc; poiche’ le condizioni di  esercizio richiedevano espressamente quel tipo di Inossidabile, non e’ detto che vi sia una prosecuzione dei medium che sono stati inizialmente i  nostri canoni di scelta, giusti in quel momento, ma soggetti ad una variabilita’ fisiologica produttiva.

Nei criteri di scelta NON ULTIMI appaiono anche quelli di APPROVVIGIONAMENTO, la REPERIBILITA’  sotto il profilo del GRADO, MISURE, SPESSORI, LUNGHEZZE  dell’INOX preso in considerazione, dovranno subire una attenta disamina con le effettive posizioni produttive di ACCIAIERIA, ancor prima della realizzazione tecnologica propria del costruttore.  Sostanzialmente occorrera’ rientrare nei range di produzione standard.

LA PREVISIONE DELL’ERRORE AIUTERA’ IL PROGETTISTA NELL’ESECUZIONE DELL’IMPIANTO.
ES: Abbiamo realizzato una linea piping con tubi di un particolarissimo A.I. il quale ha bisogno di 6 mesi per l’approvvigionamento, ma….se avremo bisogno di altri 100mt non calcolati per l’insorgere di un problema ad impianto finito……… AVREMO GRANDI PROBLEMI.
1)     Proprieta’ fisiche e meccaniche alle varie temperature

2)     Variazione delle proprieta’ fisiche e meccaniche nel tempo

3)     Resistenza alla corrosione/compatibilita’ con altri materiali

4)     Forme e dimensioni disponibili in commercio

5)     Facilita’ di approvvigionamento

6)     Lavorabilita’ a caldo e a freddo alle macchine utensili

7)     SALDABILITA’

8)     Disponibilita’ delle specifiche di lavorazione

9)     Necessita’ dei trattamenti termici

5
Set

MARTENSITICI

Un Buon esempio di ACCIAIO INOSSIDABILE MARTENSITICO si puo’ trovare nell’ AISI 420 IMPIEGHI:LAME DI COLTELLO, INGRANAGGI, STRUMENTI CHIRURGICI,CHIAVI FISSE ,DADI DI BULLONI,CACCIAVITI, ALBERI PER POMPE, Questa famiglia di ACCIAI INOSSIDABILI quindi dovra’ sopportare stress meccanici, tuttavia alcuni di essi resistono anche a Corrosione sotto tensione; (STRESS CORROSION CRACKING).

Fig 2

esempi AISI 403/410 (con relativemente basse percentuali

di carbonio) VITI AUTOFILETTANTI, FORBICI, COLTELLI,LAME SFIBRATRICI PER LEGNO,METRI RIGIDI,FERRI DA STIRO, RAGGI X BICICLETTE. PALETTE X TURBINE A VAPORE, CILINDRI DA LAMINAZIONE DEL RAME, PALETTE PER TURBINE A VAPORE.

Gli ACCIAI del tipo AISI 420 (con medi contenuti di carbonio) che nella unificazione europea sono contenuti nei tre tipi: X20Cr13 – X30Cr13 – X39Cr13, a seconda dei contenuti di questo elemento, hanno la possibilita’ di pervenire dopo adeguato trattamento termico a valori di durezza abbastanza elevati, unitamente a buone caratteristiche di tenacita’.